Meta Smart Factory

Kövess minket :
Esettanulmányok – Fafeldolgozás
KÉRJEN INGYENES DEMO-T!

Valós idejű szűk keresztmetszet-észlelés


Kihívások

A mai versenykörnyezetben a termelékenység növelése és a gyártás felgyorsítása a folyamatos folyamatok egyik legfontosabb kihívása. A gyártósoron fellépő váratlan és azonosítatlan szűk keresztmetszetek miatt az egész sor lelassul és az áteresztőképesség csökken.

A folyamatnak mindig van egy része, ami lassabb, mint a többi, ezért ezeket egyénileg kell kezelni, hogy könnyebben meg lehessen tenni a korrekciós intézkedéseket. Az egyes szűk keresztmetszetek megoldásának fő problémája a valós idejű adatok és a gépek közötti kommunikáció hiánya.

Megoldás

Az MSF által kínált megoldás a gépek állapotának valós idejű nyomon követése és egyenkénti elemzése a szűk keresztmetszetek információinak pontosabb kinyerése érdekében. Az egyes gépek közötti valós idejű kommunikáció a gyártósor minden folyamatára IIoT (Industrial IoT) hardver telepítésével jön létre, így a gépállapotok, a közbenső puffermennyiségek, valamint a downstream és upstream állapotok valós időben követhetők.

Ahogy az észlelési diagramon látható, amikor az upstream puffer üres, a szállítószalag ki van éhezve, és a leállás oka a felfelé irányuló szűk keresztmetszetű fúvógép (narancssárga színű). Amikor az utánfutó puffer megtelik (4. puffer), a töltőgép blokkolva van, és nem tud működni az alsó Capper gép meghibásodása vagy lassú sebessége miatt (kék szín).

Az MSF ezt a koncepciót magasabb szintre emeli, és képes felismerni ezen gépek lokális függőségeit, és azonosítani tudja, hogy a szomszédos gépeket más gépek is kiéheztetik/blokkolják, így pontosan meghatározhatja a szűk keresztmetszet fő kiváltó okát, és megmutathatja, hogyan befolyásolja az általános rendszerteljesítményt. Ahogy az ábrán látható Észlelési diagram, a rendszer képes azonosítani, hogy mind a Washer, mind a Filler leállt a downstream Capper gép lassú sebessége miatt.

Eredmények

Az MSF pontos és pontos adatokat szolgáltat a műhelyről, amely segíthet a vezetőknek eldönteni, hogy a gyártási kapacitást kell-e növelni a nagyobb sebesség érdekében, vagy jobb karbantartási tervre van szükségük a gyakran meghibásodó gépekre, hogy csökkentsék a gépek meghibásodásának számát és időtartamát, amelyek leginkább befolyásolják a teljes rendszer teljesítményét. Az MSF adatokat is szolgáltat annak tisztázására, hogy melyik folyamat teljesít jól, és nem kell erőforrásokat fektetni a teljesítmény növelésére.

Az MSF emellett információt nyújt az elsődleges szűk keresztmetszet-gép más helyi gépekre gyakorolt hatásáról, mind upstream, mind downstream irányban, így világosabb képet ad a rá gyakorolt hatásáról. A puffer hatékonysága szintén kritikus paraméter, amely minden géphez tartozik. Az MSF képes megmutatni, hogy az idő hány százalékában volt tele vagy üres a puffer, így információt szolgáltatva annak eldöntéséhez, hogy a puffer mérete kritikus-e, vagy elég nagy-e ahhoz, hogy a gép függetlenül működjön anélkül, hogy a termelést befolyásolná, függetlenül attól, hogy az upstream vagy downstream gépek teljesítménye mennyire jó vagy rossz.

Összegzés

A szűk keresztmetszetek helyek helyes és hatékony azonosítása javíthatja a véges gyártási erőforrások kihasználását, növelheti a rendszer teljesítményét és minimalizálhatja a gyártás összköltségét. Az MSF valós időben biztosítja ezeket az információkat, és segít a gyártóknak pontos adatokkal azonosítani ezeket a veszteségeket, amelyeket vizuálisan ábrázolnak további információkkal a könnyebb és gyorsabb megértés érdekében.

Kérdése van?
Minden kérdését, javaslatát és ötletét elküldheti nekünk elérhetőségeinken.