Dans MSF, le plan des besoins en matériaux (MRP) dans l'arborescence des produits fait partie d'un ordre de fabrication qui contient une liste de matières premières, de matériaux ou de composants transformés, les quantités, le temps qu'il faudra pour produire et les étapes nécessaires pour gérer la production ou l'assemblage des produits finis.

Alors que le produit à fabriquer est planifié dans la planification MSF, si les matières premières à utiliser sont uniquement achetées et produites, un MRP est créé en conséquence. Cependant, parfois, le MRP peut être créé d'une manière qui consiste en de nombreuses étapes et transforme le produit semi-fini entre les machines en différents matériaux. Toutes ces étapes de production sont incluses dans le MRP de manière complémentaire. Le produit final est obtenu en utilisant les matériaux du MRP conformément à l'ordre de fabrication.

Le problème le plus important auquel les planificateurs doivent faire face est d'obtenir le délai de livraison le plus court à créer dans la planification et en même temps d'inclure les composants à produire dans le produit "principal" et de faire la planification de "routage" la plus optimale qui ne créera pas de goulot d'étranglement dans leur production. À ce stade, l'exactitude de toutes les données sur les matériaux, les machines et la main-d'œuvre garantira que la production est terminée correctement et dans les délais. Lorsque les erreurs d'enregistrement de ces données en production et les retards dans le fonctionnement des départements papier qui sont différents les uns des autres s'ajoutent, cela crée un effet réducteur sur la productivité qui commence avant même la planification en production. À ce stade, grâce au logiciel unique de MSF, qui permet de transférer des données en temps réel sur des supports numériques à chaque étape de la production et de les utiliser dans la planification et donc la production, cette perte peut facilement être transformée en efficacité.

MSF MRP transforme divers composants ou matières premières en un produit final en utilisant des machines et de la main-d'œuvre. Il l'exécute conformément au MRP, à partir de la commande client, dans les achats, le stockage, la réservation dans l'entrepôt, le transfert des réservations aux opérations séquentielles, le traitement dans les machines, le stockage du produit final jusqu'à la livraison. De cette façon, cela aide à produire un ordre de fabrication avec des données instantanées, à partir de la commande client. Le module de planification de la production de MSF fonctionne pour générer simultanément une liste d'articles mis en vente. Il vous donne la possibilité de personnaliser une commande client pour modifier les quantités, modifier et supprimer des articles si nécessaire. Ainsi, il est garanti que d'éventuelles modifications MRP sont reflétées dans la production sur demande.

Une fois que MSF MRP est terminé, les bons de commande et les ordres de production sont créés, ce qui déclenchera le cycle d'approvisionnement pour les nouveaux composants. Pendant que les composants sont achetés, le planificateur travaille sur les détails d'acheminement de l'atelier avec la référence du MRP. Une fois que les composants achetés ont été achetés, l'exécution de la fabrication peut être lancée. Ainsi, les activités mentionnées dans le routage de l'atelier sont exécutées et le produit est construit.

MSF garde également ce matériel en réserve pour le travail concerné si les stocks sont disponibles. Ou en raison de la planification des réapprovisionnements, si la quantité tombe en dessous de la quantité minimale, la fonction d'achat de matériaux ou de fabrication de composants est automatiquement exécutée. Ce processus se poursuit automatiquement tant que la commande client se poursuit et continue d'affecter des quantités de réservation d'entrepôt aux travaux spécifiés.